為應對市場的風云變幻，提高生產效率，實現企業價值的最大化，安徽科達潔能于今年6月引入CTPM精益管理思維，從多維度開展了精益管理系列活動。目前活動已開展近三個月，取得了顯著的成效。
深層次6S打造 優化現場管理
有別于以往浮于表層的6S管理，在本次精益管理項目中，安徽科達潔能以樣板區打造為起點，設置辦公室樣板區、倉庫樣板區、激光下料樣板區、中/大件焊接樣板區、自動焊接樣板區，鼓勵全員參與，從整理、整頓開始進行了深層次6S打造，“定物、定位、定量”，形成《安徽科達潔能精益6S標準可視化手冊》。
經過大家的共同努力，該項目極大地提升了現場的可視化管理，消除了潛在的安全隱患，提高了員工工作效率。隨后，樣板區標準在安徽科達潔能公司進行了全面的推廣與復制。隨著6S精益項目的推進，車間環境發生了較大改觀，車間安全標識、車間功能區域、車間通道等均實現了可視化及標準化管理，為精益化生產奠定了良好基礎。此外，辦公區環境也煥然一新，公司整體形象得到了一定提升。
6S現場打造
規范流程 導入高效班前會
班前會是現場管理的基礎，其內容、形式影響著現場管理的效果。
此前，生產車間各班組關于班前會的組織召開并無固定內容，缺乏一致的班前會流程。為此，安徽科達潔能導入了高效班前會制度。通過培訓及現場輔導，形成了一個規范的班前會流程，固定了會議內容，并形成每日班前會記錄表，有效地提高了班前會效率，提升了團隊士氣。通過近一個月的實踐檢驗，整個團隊的執行力和凝聚力得到明顯提升，生產效率也大幅提高。
鉚焊班組每日班前會
引入PMC計劃管理 從源頭降本增效
隨著訂單量的急劇增加，安徽科達潔能為優化資源配置、提高計劃準確率，保證訂單的按期交付，在本次精益管理活動中引入了“PMC計劃管理”。
在經過《PMC計劃管理》、《主生產計劃編制》、《生產能力分析與平衡管理》等培訓后，安徽科達潔能通過導入PMC讀單會、制定PMC計劃管理流程、優化和完善PMC計劃管理考核制度、完善相關計劃管理主線、建立PMC計劃管理三級會議機制、制定主生產計劃表等科學方法，采用拉動式排產模式，完善粗產能負荷與平衡管理，用數據指導科學排產，優化倉儲管理，逐步解決了現有計劃管理存在的問題。隨著PMC計劃管理的實施，生產制造周期得到壓縮，訂單準時交付率明顯提高，生產成本得到了更好控制，實現了源頭上的降本增效。
現場輔導PMC計劃管理
完善改善提案制度 增加員工主人翁意識
改善提案是為了發現和解決現有業務和經營管理中存在的潛在問題，提升員工和客戶滿意度，進而優化企業運營和管理，為企業創造更多的價值。
以往，安徽科達潔能推行的改善提案獎勵制度整體內容較簡單，顯然無法達到全員改善的理想效果。本期精益管理項目針對公司原有方案存在的痛點進行了深度分析并結合公司實際，對提案流程和獎勵制度進行了完善，制定了一套行之有效的完整運行機制，以促進員工積極參與，強化公司持續改善的氛圍。
據統計，自改善提案制度完善后，安徽科達潔能6月份收到改善提案42條，7月份為45條。改善提案內容多為一線員工在自身日常工作中發現的可優化項目，大多數方案針對性強且切實可行。
本次精益管理項目對原有改善提案進行了完善，摒棄了原有的“形式主義”，提高了員工參與的積極性，在提高了員工參與積極性的同時也強化員工的主人翁意識，進一步拓寬了提案收集的渠道，群策群力共建發展新局面。
改善提案深度挖掘培訓
合理規劃 實施車間精益布局
一個好的車間布局，可以降低成本、減少浪費、提升產品質量、提高生產效率。
安徽科達潔能根據人效分析、車間區域布局分析、精益物流動線分析及現狀調研，制定了車間布局和精益物流的初步方案，按生產工藝流及產品類別等規劃車間區域功能，形成物料布局圖和車間現場布局CAD圖。之后，再針對目前車間精益布局的難點提出科學的解決方法，并且根據調查定制的規劃圖和車間現場改善清單逐步實施開展，最終實現車間精益布局，減少作業浪費和搬運浪費，提高生產過程的可控性，為降低生產成本提供了有力保障。
現場測算車間設備、場地尺寸
安徽科達潔能CTPM精益管理項目自6月啟動以來，在近三個月的實施過程中，明顯發現環境變好，浪費及不良習慣變少，員工干勁更足。
隨著后續精益管理的深入推進，這種積極良好的精益理念必將融入到公司管理的各個環節中，形成常態化、持續化工作機制，讓企業管理更規范、更專業，進而實現公司良性發展。
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